AI缺陷檢測系統(tǒng)在“巡檢”。
走進福建東南西北科技集團生產(chǎn)車間,織機飛轉(zhuǎn)的嗡鳴聲中,由集團旗下輔布司自主研發(fā)的AI缺陷檢測系統(tǒng)正上演“科技巡檢秀”。高清攝像頭如敏銳的“電子眼”,在布料前面來回移動快速掃描,AI缺陷檢測系統(tǒng)則化身“數(shù)字質(zhì)檢員”,一旦發(fā)現(xiàn)“問題點”,設(shè)備立刻亮起警示燈,同時在屏幕上標(biāo)注出瑕疵位置。
這是數(shù)字化貫穿企業(yè)全流程的生動實踐。在福州新區(qū)的企業(yè)智能車間里,處處涌動著數(shù)字與制造深度融合的澎湃活力,數(shù)字化轉(zhuǎn)型不僅破解了福建傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展瓶頸,更催生出高質(zhì)量發(fā)展新動能。
AI賦能蕾絲產(chǎn)業(yè) 云端智造出“新花”
工作人員在查看AI缺陷檢測系統(tǒng)信息。
福州長樂是我國最大的蕾絲花邊產(chǎn)業(yè)集群地之一,年產(chǎn)能近100萬噸,約占全國的70%,但智能化程度普遍較低。
“蕾絲花邊企業(yè)以中小型為主,智能化改造需要大量資金,改造難度大。”福建東南西北科技集團董事長秘書林嘯告訴記者,公司在數(shù)字技術(shù)領(lǐng)域深耕多年,針對蕾絲花邊企業(yè)面臨的交易效率低、設(shè)計體量小、用工成本高等痛點,開發(fā)了輔布司全球紡織面輔料S2B工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺,借助AI、大數(shù)據(jù)等提高蕾絲行業(yè)的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售效率。
“我們通過分布式的云工廠平臺,實現(xiàn)了智能派單,類似于滴滴打車,根據(jù)訂單產(chǎn)品的工藝特性與長樂工廠的設(shè)備特性、原料庫存等織機生產(chǎn)數(shù)據(jù)匹配,精準(zhǔn)派送給長樂織布企業(yè)。”林嘯說,輔布司平臺接入200多家長樂蕾絲工廠,接入1500余臺織機,建立覆蓋訂單匹配、生產(chǎn)排程、物流追蹤的全鏈條數(shù)字化系統(tǒng),每年實現(xiàn)25億元規(guī)模的蕾絲產(chǎn)能智能調(diào)度。
AI缺陷檢測系統(tǒng)顯示瑕疵點。
平臺研發(fā)的AI缺陷檢測系統(tǒng)采用“正樣本+負(fù)樣本”訓(xùn)練模型,將以往需要工人緊盯布料的繁瑣工序,通過AI改造,效率實現(xiàn)質(zhì)的飛躍:不僅可以實現(xiàn)24小時不間斷智能檢測,還實現(xiàn)車間人工成本降為原來的30%以下,產(chǎn)品合格率提升至98%,AI視覺檢測技術(shù)將驗布速率從6米/分鐘提升至60米/分鐘,效率提高10倍。
“憑借深度學(xué)習(xí)算法搭建的海量蕾絲花型數(shù)據(jù)庫,可以實時識別斷線、破洞等20多種瑕疵。”輔布司廠長饒馬龍說,6月底將在工廠鋪設(shè)22臺的AI缺陷檢測設(shè)備,還不少蕾絲企業(yè)前來洽談?wù)J購。
目前“輔布司”APP下載量已超3.7萬,基本上是內(nèi)衣工廠和面輔料貿(mào)易商,形成了蕾絲花邊行業(yè)交易的入口。除了生產(chǎn)端,輔布司平臺融入到研發(fā)設(shè)計、銷售、供應(yīng)鏈等不同環(huán)節(jié),實現(xiàn) “降本、提質(zhì)、增效”。
“花邊類的紡織輔料屬于非標(biāo)品,每一款SKU花紋都不同,花型數(shù)量近百萬,采購溝通時很困難。”林嘯告訴記者,平臺開發(fā)的“花無缺”AI圖像搜索引擎,構(gòu)建70多萬種蕾絲花型數(shù)據(jù)庫,將選品時間從3-5天壓縮至5秒,極大提升了行業(yè)采購效率。在設(shè)計端,輔布司自主研發(fā)的 AIGC智能設(shè)計共享平臺,基于行業(yè)大數(shù)據(jù),可快速生成高質(zhì)量蕾絲圖案并支持二次創(chuàng)作,將研發(fā)成本降至原先的20%。“平臺可以將面輔料的圖稿生成成衣圖紙,實現(xiàn)虛擬秀場的走秀,讓客戶直觀的感覺到產(chǎn)品的穿戴的效果,最后發(fā)布在電商平臺上。”林嘯表示,平臺還能通過 AI算法預(yù)測市場需求,動態(tài)調(diào)整庫存策略。
機器人重構(gòu)生產(chǎn) 智造升級顯“錦”彩
永榮錦江智能化生產(chǎn)線。
在福建永榮錦江股份有限公司位于福州新區(qū)的生產(chǎn)車間,一場智能制造的變革正火熱上演,拆分機器人、套袋機器人、運輸機器人協(xié)同作業(yè),顛覆了傳統(tǒng)紡織生產(chǎn)模式。
“機器人將一根根錦綸絲線卷繞,形成絲餅后落桶,自動傳送到下一生產(chǎn)線,機器人自動抓取、拆分,進行套袋、碼垛。最后,用小車將包裝好的產(chǎn)品運送至自動化倉庫。”現(xiàn)場工作人員告訴記者,工廠在生產(chǎn)、包裝、出庫、入庫都實現(xiàn)了自動化,全程精準(zhǔn)控制,極大地提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
永榮錦江產(chǎn)品展示廳。
成立于2006年的永榮錦江已打通從“苯——己內(nèi)酰胺——尼龍切片——尼龍纖維”上下游產(chǎn)業(yè)鏈,主營業(yè)務(wù)包括己內(nèi)酰胺(CPL)、錦綸聚合切片、錦綸纖維三大品類,產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于服裝、運動、休閑、健康、醫(yī)療、汽車等領(lǐng)域。
隨著市場競爭加劇,傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的弊端愈發(fā)凸顯,永榮錦江同樣面臨著成本上升、利潤壓縮的嚴(yán)峻挑戰(zhàn),早在2011年,永榮錦江便踏上工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型升級之路,成為行業(yè)內(nèi)首批跨入工業(yè)4.0時代的數(shù)字化、智能化企業(yè)。
如今這家全國錦綸民用長絲產(chǎn)量第一的企業(yè),通過數(shù)字化智能改造,繁忙的流水線已不見密密麻麻的工人,而是被一臺臺“聰明麻利”的機器人取代。
永榮錦江智能化生產(chǎn)車間。
永榮股份副總經(jīng)理付重先表示,永榮錦江建成了高效智能化錦綸生產(chǎn)線,打造了智能制造平臺,形成覆蓋己內(nèi)酰胺輸入、切片生產(chǎn)、切片輸送、紡絲、產(chǎn)品檢測和包裝、立體倉儲、客戶訂單交付的全生產(chǎn)流程智能化。
智能制造為永榮錦江帶來全方位變革:土地和廠房面積分別節(jié)約60%、65%,實現(xiàn)集約化生產(chǎn),減碳率超過40%;上下游一體化實現(xiàn)精準(zhǔn)生產(chǎn),存貨周轉(zhuǎn)率提升,資金占用下降40%;人力成本顯著降低,人工成本下降60%,員工體力勞動減少,工作環(huán)境更舒適;產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高,次品率降低50%。
付重先表示,面對客戶差異化需求,智能制造實現(xiàn)小批次、多訂單的快速響應(yīng),貫通訂單、原料采購、生產(chǎn)制造到交付全流程,極大增強企業(yè)對市場的響應(yīng)能力與競爭力,為企業(yè)創(chuàng)造巨大經(jīng)濟效益。
從生產(chǎn)端到全產(chǎn)業(yè)鏈,數(shù)字技術(shù)正在福建傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域引發(fā)“鏈?zhǔn)椒磻?yīng)”。去年,全省工業(yè)企業(yè)關(guān)鍵業(yè)務(wù)全面數(shù)字化占比達70.7%,經(jīng)營管理數(shù)字化普及率達85.6%,均居全國第三。(記者 盧金福 文/圖)