核心提示

　　泉州惠安，惠東新能源產業(yè)園內，福耐絲（泉州）新材料公司生產線高速運轉。淡黃色纖維從反應釜到烘干機經(jīng)梳理成網(wǎng)，固結成氈，即將制成煙氣凈化濾袋。“從實驗室小試到量產只用了兩年，以前想都不敢想。”清源創(chuàng)新實驗室研究員蔡偉龍撫摸著剛下線的“塑料黃金”，語氣里滿是感慨。這家由清源創(chuàng)新實驗室孵化的初創(chuàng)企業(yè)，背后是一套貫通“技術研發(fā)—企業(yè)孵化—產業(yè)集聚”的全鏈條創(chuàng)新體系。

　　作為福建省首批建設的4家省創(chuàng)新實驗室之一，清源創(chuàng)新實驗室于2019年扎根石化重鎮(zhèn)泉州，由泉州市政府牽頭，依托福州大學與中化泉州石化共建。該實驗室直面科技成果轉化“死亡谷”，以“需求導向”突破技術瓶頸，在泉港、惠安、邵武建成特色產業(yè)孵化基地，擁有10家孵化企業(yè)和29個聯(lián)合研發(fā)中心，成功開發(fā)了19項成套技術，成果應用于省內外100余家企業(yè)，累計新增產值81億元。其中，實驗室通過打造“技術研發(fā)—企業(yè)孵化—產業(yè)集聚”全流程創(chuàng)新鏈，開發(fā)出全球領先的高溫低塵SCR（選擇性催化還原）脫硝一體化技術，打造出“基礎材料—核心催化劑—環(huán)保裝備”閉環(huán)產業(yè)鏈，催生出以協(xié)同減污降碳新材料和裝備為主營業(yè)務的產業(yè)集群，預計2030年該產業(yè)鏈總產值將超過30億元。

破局

直面成果轉化路上的“大山”

　　坐落于泉州泉港區(qū)前黃鎮(zhèn)的清源創(chuàng)新實驗室距惠東新能源產業(yè)園僅30分鐘車程，一幢幢紅磚建筑透著蓬勃生機，在靜謐中勾勒出科技與鄉(xiāng)土交融的獨特輪廓。

　　清源創(chuàng)新實驗室 （受訪單位供圖）

　　實驗室的中試基地內，一場“材料對決”吸引了記者的目光：普通纖維遇強酸數(shù)秒炭化，而結構改性聚苯硫醚纖維在同樣的液體里浸泡許久仍挺括；經(jīng)1300攝氏度火焰噴射，纖維所制面料未熔未變形無滴漏。“這就是‘塑料黃金’，做消防服、飛機座椅都安全可靠。”蔡偉龍拿起團隊研發(fā)的改性聚苯硫醚纖維介紹。

　　過濾實驗臺前的一幕令人驚嘆：渾濁印染廢水經(jīng)一卷白色濾料加壓過濾后瞬間澄澈，而市面上同類濾料過濾后的水樣仍漂浮微細雜質。“傳統(tǒng)的過濾技術要經(jīng)歷預處理、超濾、納濾多道工序，我們將超濾、納濾合二為一，實現(xiàn)多流程高效過濾。”蔡偉龍擰開閥門放出清水，“孔隙率比國外產品高，過濾精度更高，流程更短，節(jié)能降耗。”

　　這便是記者走進清源創(chuàng)新實驗室撞見的畫面——先進纖維材料與技術科研團隊的“纖維革命”現(xiàn)場。

　　清源創(chuàng)新實驗室合作企業(yè)——福建遠致集團旗下遠青新材料科技有限公司生產的超高溫金屬濾袋，可以耐受400℃以上高溫煙氣，有效彌補了傳統(tǒng)化纖濾袋在超高溫煙氣環(huán)境應用的短板。福建日報記者 李珂 攝

　　五年前，蔡偉龍組建團隊入駐這片紅磚建筑，為踐行“雙碳”戰(zhàn)略，開啟了對高性能纖維與功能膜材料的攻堅。

　　彼時的清源創(chuàng)新實驗室剛成立不久，正面臨重重挑戰(zhàn)。福建作為石化產業(yè)大省，傳統(tǒng)的產業(yè)轉型迫在眉睫，實驗室必須從大宗石化產品轉向新材料、電子化學品等前沿領域；泉港區(qū)遠離中心城市，基礎設施和人才吸引力的短板顯而易見。

　　“當時石化產品已經(jīng)過剩，實驗室必須轉型，服務國家需求。”清源創(chuàng)新實驗室執(zhí)行主任、福州大學石油化工學院首任院長鮑曉軍坦言，實驗室最終鎖定化工新材料、能源轉化與儲存等方向，瞄準未來5~8年的前瞻性技術。

　　科技成果轉化的難題接踵而至。工程化人才短缺是第一道坎。

　　“工程化人才短缺讓技術鏈條頻頻斷裂。”作為我國石油加工領域學術帶頭人之一，鮑曉軍近30年來致力于投身理論研究與技術研發(fā)，他記得，團隊曾研發(fā)出一項汽油相關技術，實驗效果極佳卻遲遲無法轉化成果，“走訪多位專家都說做不成，最后還是合作企業(yè)的中石油專家指出，換種爐子就能解決，30萬元投入換來了突破”。高端材料依賴進口、中試平臺匱乏的困境，更讓不少成果卡在“樣品”變成“產品”這個節(jié)骨眼上。

　　正是在這樣的背景下，2020年，實驗室領導多次奔赴廈門邀請蔡偉龍。這位深耕高技術纖維領域多年、曾在上市企業(yè)身居要職的專家，被清源創(chuàng)新實驗室“打通科技成果產業(yè)化最后一公里、推動產業(yè)變革”的使命打動。彼時泉州紡織鞋服產業(yè)雖完整，在高性能纖維領域卻存在短板，他毅然接受福州大學與清源創(chuàng)新實驗室的聯(lián)合引進，挑起了科研團隊領軍重擔。

　　國家高層次人才特殊支持計劃科技創(chuàng)新領軍人才蔡偉龍研究員是清源創(chuàng)新實驗室先進纖維材料與技術科研團隊負責人。 福建日報記者 李珂 攝

　　但技術瓶頸像一道無形的墻立在他們面前，當年，我國國產濾料在耐溫性、過濾效率、運行能耗上與國外產品差距明顯，高端濾料不得不依賴進口。

　　依托與遠致集團的深厚合作根基，蔡偉龍團隊搭建“產學研用”協(xié)同橋梁，聚焦減污降碳關鍵材料創(chuàng)新，其研發(fā)的深度原纖化PTFE（聚四氟乙烯）高通量覆膜濾料，打破美國企業(yè)在低阻型濾料領域的長期壟斷，相關技術入選工信部應用示范目錄；自主建設了國內首條百噸級中試線，加速“實驗室樣品”變身為“工廠產品”。

　　直面困境，清源創(chuàng)新實驗室目標明確，必須打破“關起門來搞科研”的模式，讓技術研發(fā)與產業(yè)需求同頻共振。一場從“實驗室到產業(yè)鏈”的變革，悄然啟幕。

創(chuàng)新

鏈式孵化的清源“方案”

　　在惠東新能源產業(yè)園的福耐絲公司車間，蔡偉龍正與合作公司的技術人員站在年產2000噸差別化聚苯硫醚纖維生產線旁討論纖維改性工藝。這一由該團隊孵化的項目，主打生產改性聚苯硫醚纖維。這種纖維可作為高性能濾袋、制氫隔膜、高溫紙基材料（絕緣紙、蜂窩芯）等多種產品的核心原材料。這般協(xié)同的場景，是清源創(chuàng)新實驗室所倡導的以“需求導向”為立項機制的生動體現(xiàn)。

　　國家杰青、973項目首席科學家、清源創(chuàng)新實驗室執(zhí)行主任鮑曉軍教授（右二）與實驗室科研人員討論分子篩中活性金屬的落位情況。 （受訪單位供圖）

　　“蔡偉龍教授來自企業(yè)，提出的問題才是真問題。”鮑曉軍笑著說。

　　工業(yè)煙氣治理中，“高溫煙氣除塵脫硝”長期困擾企業(yè)。傳統(tǒng)工藝需兩套設備，占地大、能耗高且存在氨逃逸問題。一次學術交流中，蔡偉龍向鮑曉軍拋出“能否把除塵和脫硝做成一套設備”這個行業(yè)痛點，鮑曉軍聽完后眼前頓時一亮并說道：“把催化劑放到纖維材料里試試看！”

　　鮑曉軍團隊的分子篩基脫硝催化劑可高效分解氮氧化物，蔡偉龍團隊的節(jié)能型覆膜濾料擅長高溫煙氣過濾。兩人一拍即合：“讓濾料既當過濾網(wǎng)又當‘反應器’，就能一步完成除塵和脫硝。”

　　跨學科合作的火花就此點燃，實驗室迅速牽頭組建跨學科聯(lián)合攻關團隊，成員來自催化、材料、工程裝備等領域，集中力量突破關鍵共性技術，讓企業(yè)從研發(fā)源頭深度參與，形成“大兵團作戰(zhàn)”格局。

　　經(jīng)過數(shù)百次調試，團隊將自主研發(fā)的分子篩基脫硝催化劑與節(jié)能型覆膜濾料技術成功耦合，突破單一技術局限，實現(xiàn)多技術融合集成，開發(fā)出全球領先的高溫低塵SCR脫硝一體化技術。

　　在實驗室模擬工況艙中，180℃含塵煙氣進入設備后，先經(jīng)濾料過濾掉99.9%以上的粉塵，再通過催化劑層完成脫硝，最終排放的氣體完全達標。“這套技術將除塵和脫硝兩環(huán)節(jié)合二為一，能節(jié)省30%~50%的安裝空間，尤其適合空間受限的舊裝置改造，能耗降低30%。”蔡偉龍介紹。

　　今年2月，這項裝備成功入選省級首臺（套）重大技術裝備名單。

　　實驗室與企業(yè)的深度合作，更像一場“雙向奔赴”。鮑曉軍說：“當初選擇合作企業(yè)，最看重‘理念合拍’。”參與這項裝備研發(fā)的遠致集團老總羅祥波是專業(yè)技術人才，注重創(chuàng)新，與實驗室“以市場需求為導向”的思路不謀而合。后來他成為實驗室的在培工程博士，團隊中多人也跟著攻讀工程博士，從“合作方”變成了“自己人”。

　　這種合作對雙方都是“加分項”。羅祥波表示：“雙方成立聯(lián)合研發(fā)中心，企業(yè)省去自建實驗室的成本，借助實驗室的技術與場地快速轉化成果，搶占先機。”企業(yè)人員幫實驗室判斷技術成果的市場價值，避免資源浪費，資金支持讓研發(fā)更從容。

　　去年年初，實驗室團隊開始琢磨怎么讓科研成果真正扎根產業(yè)。“為何選定惠安，因為這里有閑置工業(yè)園區(qū)，離實驗室比較近，方便技術對接。”鮑曉軍說，更驚喜的是，因為實驗室的技術吸引力，4家企業(yè)為配套產業(yè)鏈，從杭州、廈門等地整體搬遷入駐，形成產業(yè)集群效應，真正實現(xiàn)實驗室讓科研成果“全鏈條孵化”這一核心創(chuàng)新模式。

　　人才流動機制更打破了體制壁壘。實驗室的王巍博士每周有兩天在福耐絲公司現(xiàn)場，指導生產工藝優(yōu)化；企業(yè)的工程師則常駐實驗室，參與新材料研發(fā)。“我現(xiàn)在既能看懂X射線衍射圖譜，也能調節(jié)梳理機的牽引速度了。”王巍博士笑著說。這種“雙向奔赴”讓技術成果轉化的“最后一公里”暢通無阻。

　　在孵化培育階段，實驗室更顯示出“精準滴灌”的智慧。針對福耐絲公司這樣的初創(chuàng)企業(yè)，惠安產業(yè)孵化基地提供從實驗室到生產線的全流程支持，共享中試設備、對接供應鏈資源，公司成立兩年就實現(xiàn)量產，下游終端產品應用到中鋼天澄、天齊鋰業(yè)等龍頭企業(yè)。

　　對杭州璽富環(huán)保這樣的成熟企業(yè)，實驗室以技術為紐帶吸引其整體搬遷。“今年2月我們搬遷進園區(qū)，新產線已建成，7月首批樣品已產出。”福建璽富研發(fā)副總經(jīng)理胡波介紹，“我們生產的涂覆型催化劑可降低氮氧化物等排放，助力污染物處理效率提升至95%以上。”他表示，公司看中實驗室的頂級科研資源和產業(yè)化經(jīng)驗，選擇深度合作。

蝶變

從技術突破到產業(yè)集群的生態(tài)成型

　　邵武綠閩新材料科技有限公司（以下簡稱“綠閩”）位于邵武市金塘工業(yè)園區(qū)，在綠閩的分子篩生產線旁，質檢人員正在檢測產品組成。“這是我們最新一代產品，分子篩中金屬含量控制在3%以內，填補國內高溫脫硝催化劑的空白。”綠閩負責生產的工作人員廖勝明拿起一瓶白色粉末介紹。

　　分子篩是減污降碳新材料產業(yè)鏈的上游原材料，清源創(chuàng)新實驗室對此尤為重視，為此與綠閩合力建設專業(yè)化中試基地與產業(yè)孵化園區(qū)，強化上游基礎材料保障，順利建成年產4000噸的雜原子分子篩生產線。

　　技術突破的漣漪效應正在顯現(xiàn)。在清源創(chuàng)新實驗室?guī)酉拢畚涫行纬闪艘苑肿雍Y、催化劑為主的原材料產業(yè)集群，惠安吸引福建遠致環(huán)保、廈門格銳特等4家企業(yè)入駐產業(yè)園，承接催化濾料、脫硝除塵一體化設備等制造環(huán)節(jié)，形成“基礎材料—核心催化劑—環(huán)保裝備”的完整、閉環(huán)產業(yè)鏈條。兩大產業(yè)區(qū)遙相呼應，構成了完整的減污降碳新材料產業(yè)鏈。

　　清源創(chuàng)新實驗室在企業(yè)常駐科研人員王巍博士（左）與遠致集團生產總監(jiān)劉忠良（右）討論P32纖維濾袋成品制作細節(jié)。福建日報記者 李珂 攝

　　中試是成果轉化的“最后一公里”，為了讓技術順利落地，清源創(chuàng)新實驗室推出3種中試基地建設的新模式，包括非高危技術在實驗室完成中試、需要公共工程支持的安排在工業(yè)園區(qū)、涉及易燃易爆品的則進入化工園區(qū)，目前已有8項中試技術驗證落地。

　　在惠東新能源產業(yè)園的展廳里，幾大類產品依次排開。從毫米級的分子篩顆粒，到微米級的纖維，再到大型環(huán)保設備，直觀展現(xiàn)了產業(yè)鏈的逐步“生長”。“這是我們的‘產業(yè)樹’，根系是清源創(chuàng)新實驗室的核心技術，枝葉是衍生出的產品和企業(yè)。”蔡偉龍說。

　　清源創(chuàng)新實驗室在打造減污降碳新材料產業(yè)鏈方面取得顯著成效，已突破分子篩綠色合成等8項關鍵核心技術，形成國際/國內領先技術標準2項，孵化3家初創(chuàng)企業(yè)，吸引4家成熟企業(yè)集聚，總投資達7.5億元，預計2030年該產業(yè)鏈總產值將超過30億元。

　　清源創(chuàng)新實驗室并未止步，正規(guī)劃下一代中試平臺，瞄準化工新材料、電子化學品、能源轉化與儲存等前沿領域。“產業(yè)鏈孵化沒有終點，只有不斷延伸的新起點。”鮑曉軍說。

　　夕陽下，惠東新能源產業(yè)園廠房內，清源創(chuàng)新實驗室的科研人員與工廠技術人員圍著新設備討論工藝，身影與生產線交相輝映，勾勒出“科技創(chuàng)新賦能綠色發(fā)展”的生動圖景。減污降碳新材料的故事仍在續(xù)寫，清源創(chuàng)新實驗室所探索的鏈式孵化之路，正在為更多科技成果轉化提供有益借鑒。

記者手記

讓成果轉化的“死亡谷”變成“增長極”

　　研究成果產業(yè)化總會陷入“死亡谷”。這句在業(yè)界流傳的說法，道出了科技成果轉化的普遍困境。但在泉州惠東新能源產業(yè)園，福耐絲公司車間里灰白色纖維從紡絲機抽出的場景，卻藏著破局答案。從實驗室小試到量產僅用兩年，這背后是清源創(chuàng)新實驗室“把實驗室建在產業(yè)鏈上”的獨特實踐，更凸顯了科技創(chuàng)新平臺集聚創(chuàng)新要素、驅動產業(yè)變革的核心價值。

　　傳統(tǒng)模式下，科技創(chuàng)新平臺常存在產學研結合不緊密的短板。實驗室閉門研發(fā)，企業(yè)需求懸空，工程化人才斷層讓技術鏈條斷裂。清源創(chuàng)新實驗室成立之初便直面這一痛點，錨定“企業(yè)研發(fā)落在實驗室，實驗室建在產業(yè)鏈上”的新目標，在困局中開辟出生長的路徑。

　　“需求導向”是破局的起點。企業(yè)提出的“高溫煙氣除塵脫硝一體化”痛點，成為科技攻關的重大命題。實驗室迅速組建跨學科“大兵團”，其中催化專家在優(yōu)化催化劑性能，材料專家在改良濾料特性，工程裝備專家在改進設備集成。這種“催化+材料+工程”的協(xié)同，打破了單一學科的局限，實現(xiàn)“1+1+1＞3”的效應，最終誕生全球領先的一體化工藝，破解行業(yè)多年的難題。

　　產業(yè)鏈垂直整合則強化了轉化韌性。上游的邵武基地筑牢分子篩等基礎材料根基，下游的惠東新能源產業(yè)園承接催化濾料、脫硝設備等制造環(huán)節(jié)，從基礎材料到終端裝備的閉環(huán)鏈條，既降低了轉化成本，更讓技術突破有了持續(xù)生長的產業(yè)土壤，有效彌合了“實驗室到市場”的斷層。

　　“轉化共同體”的構建，更讓產學研短板迎刃而解。企業(yè)投入資金與工程化人才，幫實驗室判斷成果的市場價值，避免資源空耗；實驗室開放技術與中試場地，讓企業(yè)省去自建實驗室的巨額成本，快速搶占市場先機。實驗室與企業(yè)根據(jù)知識產權投入比例，共享、轉化收益，這種合理的分配機制更讓雙方從“合作方”變成“同心人”，遠致集團老總羅祥波從企業(yè)家到實驗室在培博士的轉變，正是這種信任的生動注腳。

　　科技創(chuàng)新平臺的生命力，在于和產業(yè)的深度交融。清源創(chuàng)新實驗室的實踐印證了唯有扎根產業(yè)土壤的“科技力”才能真正轉化為“生產力”。而轉化的關鍵在于實現(xiàn)創(chuàng)新鏈與產業(yè)鏈的深度融合——以“全鏈條孵化”打通研發(fā)—孵化—產業(yè)鏈路，用“轉化共同體”激活資金、人才、技術的協(xié)同效能，方能讓成果轉化的“死亡谷”變成“增長極”，為綠色發(fā)展注入生生不息的創(chuàng)新動能。